广汽本田汽车有限公司作为国内领先的汽车制造商，始终致力于提升生产设备的可靠性与智能化水平。针对变速箱油箱的运维管理痛点，公司创新性引入了一套智能监测系统，实现了油品状态的实时监测与精准管理，显著提升了生产效率和设备安全性。
背景与挑战
传统变速箱油箱维护依赖定期人工检测，难以及时发现油品中的水分超标、杂质积累等潜在问题，导致变速箱故障风险高、维护成本居高不下。尤其某型变速箱油对水分敏感度较高，传统方法已无法满足其精密润滑要求。
解决方案与实施
久维智检为客户定制了一套智能油液监测系统：
1.油品微水传感器：实时监测油箱内油品水分含量，精度达0.01%，当水分接近临界值时自动触发预警；
2.7吋工业平板电脑：集成数据显示与分析模块，直观展示油品温度、粘度、水分等参数，支持历史数据追溯与趋势分析；
3.智能联动机制：系统与生产设备PLC（可编程逻辑控制器）联动，当油品异常时自动触发停机指令，避免设备损坏。
项目实施中，久维智检技术团队仅用3周完成了油液传感器的安装、数据接口调试及员工操作培训。系统兼容现有设备架构，无需大规模改造，降低了实施成本。
成效与价值
系统运行6个月后，广汽本田实现了显著效益：
故障率下降85%：提前预警功能避免了3起因油品变质导致的变速箱损坏；
维护成本降低40%：精准监测减少过度换油与盲目检修；
生产效率提升：设备停机时间缩短60%，保障了生产线稳定性。
此外，系统生成的油品寿命预测模型，为客户的油液监测方案提供了数据支撑，进一步延长了油品使用寿命。
行业借鉴
该案例久维智检为汽车制造行业设备管理提供了智能化转型范本。通过“传感器+工业平板”的轻量化部署，企业能以较低成本实现关键油品的预防性维护，降低故障风险，提升设备全生命周期管理效率。目前，该系统已在广汽本田多条生产线推广，成为其智能制造体系的重要一环。
