近日，西安石油大学大学科技园校企研究院成果发布会暨第一届科技成果展在雁塔校区顺利举办。本次活动是西安石油大学建校 75 周年校庆系列重要活动之一，活动汇聚行业主管部门代表、高校科研专家、产业企业代表与科研团队，集中展示校企协同创新技术成果，搭建科研交流、成果转化、产业对接平台，打通从基础研究、技术开发到产业化应用的创新链路。深圳市久维智检科技有限公司受邀参展，携自研油液在线监测系统、高清工业内窥镜等核心产品及装备预测性维护一体化解决方案亮相展会，与现场专家、行业同仁，围绕装备状态监测技术研发、工业场景落地应用等议题开展交流探讨。
在能源、矿山、工程机械、冶金等资产密集型行业，大型关键装备是安全生产与稳定生产的核心载体。润滑油液，可视为工业装备的 “血液”，轴承、齿轮等运动副发生磨损时，会产生金属磨粒分散于油液之中，磨粒的尺寸、数量、材质变化，能够客观反映装备内部磨损发展趋势；而工业内窥镜，是进入设备封闭腔体的可视化检测工具。很多装备损伤，例如零部件点蚀、表面裂纹、剥落、锈蚀、积碳等缺陷，均发生在封闭腔体内部，无法直接肉眼观测。一旦核心装备发生非计划停机，将造成生产中断，带来直接经济损失与潜在安全风险，这也是工业装备运维领域长期存在的现实难题。
现阶段，不少工业企业仍采用离线人工取样检测 + 拆机目视检查的传统运维方式。运维人员定期赴现场采集油样，封存后送至专业实验室检测，检测周期较长，获取结果存在明显滞后。该模式存在固有局限：两次取样间隔内，设备突发的早期磨损无法被及时捕捉；油样在采集、转运环节易引入外来杂质，干扰检测结果；待检测报告提示异常时，装备磨损往往已经进入中晚期。而传统拆机检查，不仅耗时、运维成本高昂，还有可能对原有设备结构造成不必要损伤。
久维智检自研高清工业内窥镜，有效弥补了传统检测手段的短板。检测过程无需拆解设备，探头通过设备预留检修孔进入封闭腔体，直观采集齿轮、轴承、腔体内壁等构件的影像，清晰识别零部件表面划痕、点蚀、开裂、锈蚀、积碳等缺陷。油液在线监测，侧重量化分析油液内磨粒、污染物、水分等指标，识别隐性早期磨损趋势；工业内窥镜，实现零部件损伤可视化查验，直观确认损伤位置与严重程度。二者形成数据监测 + 图像可视化的组合诊断方案，多维度排查设备内部隐患，推动运维模式从故障后抢修，转向预测性维护。
久维智检与西安石油大学长期开展产学研合作。西安石油大学在石油装备、摩擦学、流体分析、能源装备状态监测领域具备深厚的学科积淀与科研能力；久维智检专注装备状态监测领域，具备传感硬件、油液监测设备、工业内窥镜的自主研发、产品制造、现场实施与工程服务能力。双方发挥各自优势，围绕油液多参数感知、磨粒智能识别算法、内窥图像缺陷辨识、装备故障诊断模型等方向开展联合技术攻关，推动高校科研成果工程化、产业化落地，把实验室技术转化为适配复杂工业现场、稳定可靠的国产化监测装备。
本次科技成果展现场，久维智检重点展出两大核心产品线：在线油液监测系统与高清工业内窥镜。 在线油液监测系统能够 24 小时持续在线采集油液中金属磨粒、污染物、含水率、粘度、温度等多项关键参数，依托自研传感器与智能分析算法，实时解析油液数据变化趋势，捕捉装备早期微弱磨损信号，在故障萌芽阶段给出预警提示。 配套展出的高清工业内窥镜，搭载高清成像探头，适配油田、重型装备狭小复杂的腔体工况，实时传回清晰的内部影像，便于技术人员判断零部件损伤类型与损伤等级。运维人员无需频繁现场取样送检、无需拆机检修，结合油液监测量化数据与内窥镜可视化影像，综合评估设备健康状态，提前规划维保方案，及时消除潜在隐患，降低非计划停机风险，延长核心装备服役周期，综合削减企业运维成本。整套解决方案可应用于油田装备、风电齿轮箱、矿山重型机械、冶金液压站等多类工业场景，满足不同行业装备健康监测需求。
科技创新不能脱离产业实际，科研成果转化，需要高校基础科研的支撑，也需要企业产业化落地能力承接。校企研究院正是衔接高校科研力量与产业实际需求的重要载体。借助本次成果展交流契机，久维智检团队与西安石油大学科研团队，进一步研讨后续联合研发方向，围绕国产油液传感技术迭代、内窥镜 AI 图像缺陷识别算法优化、复杂工况装备磨损诊断模型完善、行业标准化应用方案打磨等内容交换意见，持续深化产学研融合创新。
作为专注装备智能状态监测的国产科创企业，久维智检坚持自主研发路线，持续完善产品矩阵，产品覆盖在线监测传感器、一体化油液监测设备、便携式油液检测仪器、高清工业内窥镜，面向多行业客户提供装备状态监测整体解决方案。未来，久维智检将持续深化与西安石油大学的产学研协同，持续投入技术研发，打磨国产化监测产品，拓展装备智能运维的应用场景。以自主可控的传感与可视化检测技术，保障各类大型工业装备安全、稳定、高效运行，助力国内工业产业数字化、智能化转型。
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