在全球碳中和目标驱动下，风电作为清洁 energy 主力迎来爆发式增长，2024年全球风电装机容量突破1TW，单机容量普遍达到6-12MW。然而，风电机组常年运行在高空、海上等极端环境，齿轮箱、发电机等核心部件的故障检修成本占运维总费用的65%以上。
工业内窥镜凭借其非破坏性检测能力，正在重塑风电运维模式——从传统的定期拆解检修，转向可视化精准诊断，使单机年均维护成本降低30%以上，停机时间缩短40%。 风电设备的“心脏”——齿轮箱，是内窥镜应用的典型场景。传统齿轮箱检测需拆卸轴承座、打开箱盖，单台耗时2-3天，且可能引入二次损伤。工业内窥镜通过直径仅4-8mm的柔性探头，可深入齿轮箱内部，在不拆解的情况下实现齿面磨损、轴承滚子缺陷、润滑油污染等关键指标的可视化检测。
某海上风电场案例显示，采用内窥镜检测后，齿轮箱早期故障发现率提升75%，避免了多起突发性停机事故，叶片检测领域，内窥镜技术正突破传统局限。大型风电叶片长达80米，内部存在复杂的加强筋结构和粘接区域，传统超声检测存在盲区。工业内窥镜配合360°旋转镜头和激光测厚功能，可深入叶片根部、前缘腹板等隐蔽区域，清晰呈现分层、脱粘、气泡等缺陷。更创新的是，搭载AI识别算法的内窥镜系统能自动标记可疑区域，使检测效率提升50%，漏检率降至0.5%以下。
在江苏某风电场的叶片普查中，该技术一次性发现13处早期分层缺陷，及时修复避免了叶片断裂的重大风险。 发电机定子绕组检测则体现了内窥镜的精细化能力。发电机运行中，绕组绝缘层老化、松动或异物入侵可能导致短路事故。内窥镜通过定子通风孔进入，以0.1mm级的图像分辨率观察绝缘层裂纹、垫块位移等微观缺陷。
某风电场通过内窥镜检测发现，3台运行5年的发电机存在绕组端部松动问题，及时紧固处理后，避免了绝缘击穿导致的100万元以上维修损失。 深圳久维智检作为国内工业内窥镜领域的创新者，其产品在风电行业展现出应用优势，久维智检工业内窥镜超高清成像系统在风电齿轮箱检测中有着图像高清晰度，缺陷识别准确率高等显著优势，久维智检三维测量内窥镜支持缺陷标注、尺寸测量等功能。
从齿轮箱到叶片，从发电机到控制系统，工业内窥镜正成为风电设备的“可视化医生”，推动运维模式从“故障维修”向“预测性维护”转型。随着风电向深远海、大型化发展，内窥镜技术将进一步与AI、机器人融合，实现无人机搭载的叶片全域检测、水下机器人的塔筒基础探查等更前沿应用。当每一台风机都能通过“内窥镜之眼”实现健康管理，我们离碳中和目标的距离，便又近了一步。
